設備が止まる理由を現場から見つけ、稼働率を最大化。チョコ停をなくし、改善が続く工場へ。

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見過ごされがちな小さな停止を捉え、設備の力を最大限に引き出す

その停止、見過ごしていませんか？チョコ停が奪う生産力

check_box 短時間停止や速度低下など、日々の生産に埋もれたロスを見える化する
check_box 設備・作業・材料・段取りなど、停止を引き起こす要因を現場で確認する
check_box 停止頻度や影響度をもとに、優先して取り組む課題を明確にする
check_box 清掃・点検・給油などの基本条件を整え、異常に気づける現場をつくる
check_box 発生原因に応じた対策と再発防止を進め、稼働率の改善を確かな成果につなげる
check_box 現場のキーマンを育成し、効果の確認と見直しを自社で続けられる仕組みを整える

短時間の停止やわずかな速度低下は、記録に残りにくく、原因も曖昧なままになりがちです。しかし、その小さなロスが積み重なると、生産計画の遅れや品質のばらつき、納期への影響につながります。現場で設備の動きと作業の実態を確認し、稼働率を妨げている要因を整理することが、TPM活動の第一歩です。チョコ停を個人の注意だけに委ねず、原因を特定して再発防止と継続改善につなげます。

稼働率を下げる真因を、現場・現物・現実から見つける

記録の数字だけで判断せず、設備と人の動きから改善の糸口を探ります。

Point 01

設備の状態を確かめる

停止記録や稼働データを確認するだけでなく、設備の音や振動、センサーの反応、部品の摩耗などを現場で観察します。表面化していない小さな異常や、停止につながる兆候を捉え、設備ごとの実態を把握します。
Point 02

作業のばらつきを捉える

同じ作業でも担当者や時間帯によって手順や判断が異なると、チョコ停や速度低下の原因になることがあります。作業の流れや段取り、復旧対応を関係者と一緒に確認し、標準との違いや迷いが生じる箇所を明らかにします。
Point 03

優先する改善を決める

点検の方法や頻度、部品交換、清掃の実施状況まで確認し、停止への影響と改善のしやすさを整理します。現場の声と事実をもとに原因を掘り下げ、取り組むテーマと順序を関係者で合意。TPM活動を具体的な行動につなげます。

チョコ停を排除するTPM活動を、実行できる形に

チョコ停をなくすには、停止が起きた後の対応だけでなく、設備が本来の状態から外れた兆候を早く見つけ、再発を防ぐ仕組みが欠かせません。清掃や点検を日々の作業として定着させ、異音・振動・汚れ・緩み・摩耗など、現場で気づける変化を見逃さない状態をつくります。

そのために、設備ごとの特性や過去の停止状況を踏まえて、確認箇所、判断基準、実施頻度、異常時の連絡先を整理します。誰が担当しても同じ水準で確認できるよう、手順や記録方法を現場に合わせて標準化。点検項目を増やすこと自体を目的にせず、異常の早期発見につながる内容に絞り込み、無理なく続けられる形に整えます。

異常を発見した際は、その場しのぎの復旧で終わらせず、発生条件や設備の状態、作業手順との関係を関係者と確認します。原因に応じて清掃・給油・部品交換・手順の見直しなどの対策を実施し、効果を確かめたうえで標準へ反映。再発の有無を継続して確認することで、同じ停止を繰り返さない改善につなげます。

現場の声を取り入れながら役割分担を明確にし、点検する人、異常を判断する人、対策を進める人が連携できる体制を整えることも重要です。設備ごとの課題に合わせて対策を進め、活動の結果を振り返りながら手順を更新することで、清掃・点検が形だけの活動になるのを防ぎます。現場が自ら異常に気づき、改善を続けられる仕組みを育て、設備の安定稼働とチョコ停の排除を目指します。

改善を一度で終わらせない。効果を測り、自走する仕組みへ

TPM活動は、対策を実施して終わりではありません。設備稼働率や停止時間、チョコ停の発生回数などを継続して確認し、取り組みが生産性の向上につながっているかを確かめることが大切です。活動前後の数値を比較し、改善効果が見えにくい場合は、記録の方法や原因の捉え方、対策そのものを見直します。現場で起きている変化と指標を結び付けることで、次に取り組むべき課題も明確になります。

そのために、現場が無理なく記録・確認できる指標と運用ルールを整え、定期的に結果を振り返る場を設けます。数値だけを追うのではなく、停止の背景や作業者の気づきも共有し、改善策が実際に守られているか、同じ不具合が再発していないかまで確認します。こうした振り返りをPDCAとして定着させることで、一度きりの改善を継続的な成果へつなげていきます。

あわせて、活動を推進するキーマンや現場リーダーの育成にも取り組みます。設備の異常に気づき、原因を考え、関係者と対策を進められる人材を社内に増やすことが、改善を根付かせる力になります。外部の支援に頼り続けるのではなく、自社で課題を発見し、実行し、効果を確かめて次の改善へ進める体制づくりを伴走します。設備稼働率の向上とチョコ停の排除を、現場が自ら続けられる工場を目指します。

設備の停止に悩んだら、まずは現状をお聞かせください

「チョコ停をなくしたいが、何から始めればよいかわからない」「一度対策しても、いつの間にか元に戻ってしまう」など、取り組みの初期段階からご相談いただけます。停止の頻度や原因が整理できていなくても問題ありません。日々の生産で気になっていることや、設備・作業に関するお困りごとをお聞かせください。

お話を伺ったうえで必要に応じて現場を確認し、設備の状態や作業の流れ、点検の実態などを踏まえて課題を整理します。その内容に合わせて、優先して取り組む改善テーマや進め方をご提案。現場の方々と一緒に実行し、改善が続く仕組みづくりまで伴走します。

支援内容や期間、費用は状況によって異なります。まずは現状をお聞かせいただき、貴社に合った進め方をご案内します。TPM活動の第一歩として、どうぞお気軽にお問い合わせください。